В ногу со временем: цифровизация в металлургии

Опубликовано: 17 марта
В ногу со временем: цифровизация в металлургии

Вот уже много лет все сферы нашей жизни начали захватывать роботы. Всё настолько быстро автоматизируется, что многие компании, установив одно обновление какого-то процесса, сталкиваются с появлением новой версии. Так и живет нынешнее общество, постоянно пытаясь успеть за новыми технологиями. Но данный фактор является позитивной стороной развития науки, потому что работа человека стала намного легче. Разберемся, как происходит цифровизация в российской металлургии

На старт, внимание, технологии!

Для того чтобы понять в чем же причина такого яркого бума технологий в металлургии, заглянем на 9 лет назад. В далеком 2011 году на экономическом форуме в Давосе (Швейцария) была сформулирована и представлена концепция «Индустрия 4.0». Ее смысл звучит так: ускоренная интеграция киберфизических систем в заводские процессы. Это позволит максимально отстранить человека от производства, тем самым исключив человеческий фактор.

Четвертая промышленная революция предполагает: цифровизацию и интеграцию вертикальных и горизонтальных цепочек создания стоимости (разработка сортамента, производство, доставка и т.д.), цифровизацию продуктов и услуг (оснащение продукции датчиками, имеющими связь с аналитическими программами, а также разработка решений для комплексного обслуживания клиентов), цифровые бизнес-модели и доступ клиентов (монетизируемые цифровые решения и оптимизация взаимодействия с клиентами).

Основываясь на данные цели, крупнейшие игроки отечественного рынка вступили в «гонку» за технологиями, дабы модернизировать свои производственные процессы и стать лидерами в промышленных технических изобретениях.

В погоне за IT-инновациями

Внедрение технологий в российскую металлургию проходит на разных уровнях. Компании как создают федеральные проекты общественной значимости, так и разрабатывают собственные инновационные решения, которые улучшают показатели их бизнес-процессов.

Одной из общих разработок крупных металлургических предприятий России является создание единого общеотраслевого реестра сертификатов качества на металлопродукцию. Данное решение было принято в связи с увеличением числа случаев мошенничества в сфере продажи металла. Суть реестра будет заключаться в загрузке производителем информации о сертификатах качества, а потребители смогут проверить полученный товар по этой единой базе. Тем самым планируется снизить количество недобросовестных поставщиков и улучшить качество обслуживания клиентов.

Магнитогорский металлургический комбинат, в свою очередь, внедрил технологическое решение, которое нацелено на удобство его клиентов. Теперь сертификаты качества ММК оснащены QR-кодами. При помощи смартфона или планшета покупатель может отсканировать код и получить электронную версию сертификата на свой экран. Данная система была введена в целях улучшения качества обслуживания клиентов - теперь не нужно проверять сертификат на сайте компании, вводя реквизиты документа, достаточно лишь иметь любой гаджет, поддерживающий QR-коды. Вдобавок к этому в ММК был разработан сервис по отслеживанию отгрузок в электронном виде. Это помогает в ускорении разгрузки вагонов, а также в улучшении качества предоставляемых сотрудниками ММК услуг.

Группа «ЧТПЗ» разработала и внедрила «алгоритм помощи сталевару», который был реализован в электроплавильном цехе «Железный Озон 32» на Первоуральском новотрубном заводе (входящем в группу «ЧТПЗ»). Решение основано на возможностях искусственного интеллекта анализировать предыдущие производственные процессы, просчитывать их и выдавать наиболее выгодный вариант использования сырья для выплавки стали. В рамках данной работы созданная технология разрабатывает определенный состав шлакообразующих и ферроматериалов для получения заданной марки стали. Это позволяет в значительной степени снизить затраты производства без вреда для конечного продукта. Прогнозируемый экономический эффект по итогам 2019 года должен составить 50 млн рублей, в дальнейшем – 100 млн и более.

Не отстает от коллег и Загорский трубный завод, который решил провести модернизацию именно внутренних производственных процессов. Предприятие внедрило BI-отчетность с целью оптимизации ключевых бизнес-процессов. Ранее вся отчетность о работе завода проводилась вручную, что не позволяло увидеть полную картину происходящего, провести аналитику и сделать выводы для дальнейших действий, направленных на улучшение работы. Сейчас же новейшая система помогает иметь доступ к результатам работы всех подразделений завода. По словам Евгения Зайцева, директора по информационным технологиям Загорского трубного завода, данное решение позволит исключить человеческий фактор, а также сформировать непрерывную актуальную гибкую отчетность во всех сегментах производства.

Стакан на половину полон или пуст?

Конечно же, модернизация производства и внедрение инновационных технологических решений – это безусловный плюс как для производственных и трейдинговых компаний, так и для самих клиентов. Первые получают колоссальную экономию времени, сырья, а также, соответственно, средств. Вторым же предоставляется обслуживание высокого класса, качественный продукт и, что самое главное,- гарантии.

Однако на данную ситуацию можно посмотреть и с другой стороны. Как сильно бы сейчас не были развиты технологии, прогресс еще не дошел до той стадии, когда машины могут сделать абсолютно все. Искусственный интеллект не может ориентироваться в форс-мажорных ситуациях, а также принимать решения, которые не прописаны в его алгоритмах. Следовательно, участие человека в этом процессе ничто не сможет заменить.

Кроме того, если высокие технологии постепенно вытеснят человеческий фактор, а, соответственно, и самого человека, то десятки тысяч людей потеряют рабочие места. Огромное количество высококлассных специалистов останутся без работы.  А это не может не огорчать.

Как на самом деле будут обстоять дела, мы сможем узнать только через какое-то неопределенное количество времени. До тех пор, пока машины и люди существуют в тандеме – отечественное производство будет только выигрывать!